gibt mal wieder einen schönen neuen Hersteller der einen Aktivlautsprecher im Programm hat.
http://www.audiograde.de
Leider mit 40.000 € nicht ganz günstig.
Viele Grüße
Andreas
Audiograde Ardora active
Audiograde Ardora active
Hallo,
gibt mal wieder einen schönen neuen Hersteller der einen Aktivlautsprecher im Programm hat.
http://www.audiograde.de
Leider mit 40.000 € nicht ganz günstig.
Viele Grüße
Andreas
gibt mal wieder einen schönen neuen Hersteller der einen Aktivlautsprecher im Programm hat.
http://www.audiograde.de
Leider mit 40.000 € nicht ganz günstig.
Viele Grüße
Andreas
Hier noch ein paar weitere Informationen:
Quelle: http://www.audiograde.de/#!das-produkt/crwq
Viele Grüße
Rudolf
Quelle: http://www.audiograde.de/#!das-produkt/crwq
Viele Grüße
Rudolf
-
uli.brueggemann
- Aktiver Hersteller
- Beiträge: 4663
- Registriert: 23.03.2009, 15:58
- Wohnort: 33649
- Kontaktdaten:
-
hornblower
Neue Maßeinheit ?
Sind das wirklich 96kHz/24dB ? 'dezi-Byte' 
oder einfach nur bessere Entwickler als Lektoren ?
24 dezi-Byte wären 19,2bit (24*0,1*8bit/Byte)
oder einfach nur bessere Entwickler als Lektoren ?24 dezi-Byte wären 19,2bit (24*0,1*8bit/Byte)
-
audiotools
- Aktiver Hörer
- Beiträge: 41
- Registriert: 17.09.2012, 20:06
- Wohnort: Lauffen am Neckar
-
ChristophZingel
- Aktiver Händler
- Beiträge: 7
- Registriert: 17.01.2009, 19:32
- Wohnort: Essen
Schön auch mal was von dir hier zu lesen. Viel Spass bei deinem Event dieses WE.ChristophZingel hat geschrieben:Die Ardora ist in Kürze bei mir im Studio in Essen zu hören. Es werden noch einige Details feinabgestimmt, aber lange kann es nicht mehr dauern.
Wer möchte, kann gern unverbindlich 'reinlauschen.
Viele Grüsse
Andreas
Hallo Zusammen,
zur weiteren Info: http://media.wix.com/ugd//4cdde2_0ce7be ... 4d18d0.pdf
dort könnt Ihr nachlesen was Rudolf "ausgeblendet?" hat.
Gruß Roland
zur weiteren Info: http://media.wix.com/ugd//4cdde2_0ce7be ... 4d18d0.pdf
dort könnt Ihr nachlesen was Rudolf "ausgeblendet?" hat.
Gruß Roland
-
Wolfram Szentiks
- Aktiver Hersteller
- Beiträge: 15
- Registriert: 29.09.2012, 07:39
Guten Abend,Querkopf hat geschrieben:Sind das wirklich 96kHz/24dB ? 'dezi-Byte'
24 dezi-Byte wären 19,2bit (24*0,1*8bit/Byte)
vielen Dank für den Hinweis auf diesen Faux-pas. Wir haben ihn natürlich sofort korrigiert und können nach einigen Messungen und Hörtests sagen, daß er keinen Einfluß auf den Klang hatte
Gerne stelle ich mich detailliert den Fragen zum Produkt, wenn dies gewünscht wird.
Im Augenblick läuft der Feinschliff für die Serie und Christoph wird der Erste sein, der beliefert wird. In Berlin steht zur Zeit ein Prototyp mit externen Endstufen und externem HD-2.
Die integrierte Version wird mit einigen Verbesserungen (Brückenendstufen, lineares Netzteil, u.a.) in den Handel gehen. Leider war der kompakte Innenaufbau, (der auch noch in eine linke und rechte Box passen musste) nicht ganz so unproblematisch wie gedacht, trotz leistungsstarker CAD-Unterstützung.
Gruß,
Wolfram
Herzlich Willkommen hier.
ein wirklich schöner Lautsprecher.
Muss langsam aber zugeben jeder neue Hersteller kommt mit Chassis von Accuton und Preisen von deutlich über einem neuen 3er auf den Markt. Die High End war voll mit Eierschallen Lautsprecher und auf den Westdeutschen HiFi Tagen ging es gleich weiter. Der Markt wird regelrecht überschwemmt von Accuton. Nicht das ich die Chassis nicht gut finde, aber es gibt doch noch mehr gute Chassis am Markt. Zudem treiben die Chassis die Preise immer gleich unendlich in die Höhe.
Viele Grüße
Andreas
ein wirklich schöner Lautsprecher.
Muss langsam aber zugeben jeder neue Hersteller kommt mit Chassis von Accuton und Preisen von deutlich über einem neuen 3er auf den Markt. Die High End war voll mit Eierschallen Lautsprecher und auf den Westdeutschen HiFi Tagen ging es gleich weiter. Der Markt wird regelrecht überschwemmt von Accuton. Nicht das ich die Chassis nicht gut finde, aber es gibt doch noch mehr gute Chassis am Markt. Zudem treiben die Chassis die Preise immer gleich unendlich in die Höhe.
Viele Grüße
Andreas
Hallo Andreas,
ich denke das ist erstmal das erste Modell womit man in den Markt geht... denke mal das sich da auch weitere Modelle anschließen die nicht unbedingt Keramikchassis haben müssen... und auch preislich dann noch etwas anders liegen werden... Man muß es heute auch global betrachten... auf die High End kommen Besucher aus aller Welt die teilweise für so etwas ganz andere Budgets einplanen (können) als die allermeisten hier... Es gibt sehr zahlungskräftiges Publikum aus Russland und dem asiatischen Raum... da bekommt der Sohn oder die Tochter zum bestandenen Abitur einen neuen Dreier geschenkt... Geld und Geldmenge ist heute halt extrem relativ...
Keine Frage der Wolfram baut da schon vom Materialaufwand sehr aufwendig... und je nach Stückzahl muß sich der Grundaufwand eben amortisieren... Interessante Technik, sehr individuell und reaktionsschnell neue Gehäuse aus dem CAD Programm heraus "mal eben" fertigen zu können... ich denke da auch an individuelle Gehäuse für Gerätekomponenten...auch wenn die Linn-Gehäuse für Gerts Modifikationen mal zu klein werden......
Grüße Truesound
ich denke das ist erstmal das erste Modell womit man in den Markt geht... denke mal das sich da auch weitere Modelle anschließen die nicht unbedingt Keramikchassis haben müssen... und auch preislich dann noch etwas anders liegen werden... Man muß es heute auch global betrachten... auf die High End kommen Besucher aus aller Welt die teilweise für so etwas ganz andere Budgets einplanen (können) als die allermeisten hier... Es gibt sehr zahlungskräftiges Publikum aus Russland und dem asiatischen Raum... da bekommt der Sohn oder die Tochter zum bestandenen Abitur einen neuen Dreier geschenkt... Geld und Geldmenge ist heute halt extrem relativ...
Keine Frage der Wolfram baut da schon vom Materialaufwand sehr aufwendig... und je nach Stückzahl muß sich der Grundaufwand eben amortisieren... Interessante Technik, sehr individuell und reaktionsschnell neue Gehäuse aus dem CAD Programm heraus "mal eben" fertigen zu können... ich denke da auch an individuelle Gehäuse für Gerätekomponenten...auch wenn die Linn-Gehäuse für Gerts Modifikationen mal zu klein werden......
Grüße Truesound
-
Wolfram Szentiks
- Aktiver Hersteller
- Beiträge: 15
- Registriert: 29.09.2012, 07:39
Herstellung einer Ardora
Danke erst einmal für die freundlichen Kommentare zu unserer Ardora.
Die Accuton-Chassis sind letztendlich nicht allein für den endgültigen Preis verantwortlich, auch ein gutes Scan-Speak Chassis o.ä. liegt in ähnlichen Bereichen im Einkauf.
Und die hauseigene CAD/CAM Umgebung (siehe Besuch von Rudolf) mit angeschlossener CNC-Fräs- und CNC-Schneidemaschine macht uns unabhängig und ermöglicht die sofortige Umsetzung von neuen Ideen oder die Korrektur kleinerer Fehler. Billiger wird die Herstellung dadurch leider nicht unbedingt. Um einmal einen kleinen Einblick in die Kostenstruktur eines solchen Fertigungsprozesses zu bekommen, möchte ich hier einmal ein paar Informationen zur Verfügung stellen.
Die Herstellung einer monolithischen Form erfordert eine ganze Menge Vorarbeit. Die Konstruktion des gesamten LS muß komplett im CAD erfolgen, da ansonsten keine Ableitung zur maschinellen Herstellung erfolgen kann.
So sieht das Gehäuse im Solidworks aus:
Was das Ganze etwas aufwendiger machte, war die Tatsache, dass wir einen echten „rechten“ und „linken“ Lautsprecher haben, was mit etwas Aufwand in der parametrischen Konstruktion realisiert werden kann. Lediglich beim CAM verdoppelt sich der Aufwand unter Umständen.
Der Guß erfolgt in eine sog. verlorene Form aus hochfestem Styropor unter Berücksichtigung eines Aufmaßes von ca. 5mm.
Aus den CAD-Daten werden dann mittels integriertem CAM (Fertigungsdaten-Erstellung) zuerst die Daten für die Styropor-Formen erstellt. Es werden ca. 1m³ hochfesten Styropors zuerst auf der 5-Achs Schneidemaschine geschnitten, dann auf der 4,5 Achs Maschine gefräst, anschließend wieder zurück auf die Schneidemaschine, um dann auf der Fräse die endgültigen Abmessungen zu bekommen.
Zwischendurch müssen dann noch die Inlets für die TT-Chassis und das Waveguide gefräst werden. Die Mittel-Hochtoneinheit wird ja komplett gekapselt, indem dieser Teil vollständig eingegossen wird. So muß dafür im Styropor ein Hohlraum inkl. der erforderlichen Wände freigehalten werden.
Der Zeitaufwand für diese Aktionen liegt bei 2 Tagen, bis die kompletten Formen erstellt wurden. Das Spezial-Styropor kostet etwa 200 Euro / Paar.
Danach müssen die Formen komplett versiegelt werden. Hierzu wird ein dünnflüssiges Silikon von Hand aufgetragen. Da sowohl der Innen- als auch der Aussenbereich geschützt werden müssen, entspricht der Zeitaufwand der Lackierung von 2 Paaren und ist dann in einem Tag erledigt. Es werden ca. 3l Silikon benötigt (150 Euro).
Die Styroporformen werden in eine Leichtbau-Stahlform (weil nur 50kg schwer) montiert und dann für den
Speditionsversand vorbereitet.
Gegossen wird das Polygrade Material in einem Spezialbetrieb unter Vakuum. Es basiert auf einem Polyurethan-Harz mit speziellen Füllstoffen. Dadurch erreicht das Material eine Dichte von ca. 1,9 to/m³ und verleiht der Box dann das hohe Grundgewicht von fast 110 kg.
Mit fast 10.000 N / mm² erreicht der E-Modul einen Wert, der näher an Metall als an Holz heranreicht. Vorteilhaft ist die Bearbeitungsmöglichkeit mit üblichen (eben nicht diamantbestückten) Werkzeugen, nachteilig ist der hohe Preis von ca. 14 Euro / Liter. Es werden ca. 140 Liter vergossen und nach einem Tempervorgang per Spedition zurück nach Aachen geschickt (400kg Palettengewicht).
Einen weiteren Tag benötigt man für die Freilegung des Lautsprechers. Speziell der Innenbereich mit seinen mehrfachen Verstrebungen ist nicht ganz einfach zu erreichen.
Danach ist der Lautsprecher fertig für die Endbearbeitung auf der Fräse. Die Fräs-Bearbeitungszeit je Lautsprecher beträgt ca. 8h.
Um die Lackierung vorzubereiten, werden die Frässpuren auf dem Rohling (zwar nur 0,01mm, aber eben spür- und sichtbar) teils maschinell, teils von Hand heraus geschliffen.
Ein geübter Mann (nebst Hilfskraft
) schafft das in 5-6 h für das Paar. Speziell die harte Oberfläche und die Innenkontur treiben einem dabei die Schweißperlen auf die staubige Stirn.
Danach sind die guten Stücke fertig für das Finishing. Hier sind dann alle RAL-Farben und Lacke möglich. Für einen neuen Test werden LS in Rost lackiert, Tests zum Galvanisieren laufen ebenfalls gerade. Damit wäre auch eine Chrom- oder Goldoberfläche möglich..
Wer die Kosten einmal ermittelt, wird feststellen, dass die Chassis nun einen deutlich geringeren Anteil an der Herstellung haben, als bei üblichen Holzkonstruktionen. Noch nicht mit einkalkuliert ist der Aufwand und das Material für das Waveguide, das ebenfalls aus dem Vollen gefräst wird, genau wie das Anschlussterminal, dessen Ausgangsbasis ein 2,4kg schwerer Alublock ist (Fräszeit 8h/Paar).
Die Füsse aus Messing entstehen ebenfalls aus 2,5kg schwerem Rohmaterial und werden konventionell
gedreht und geschnitten (Fertigungszeit ca. 0,5h/Fuss)
Innenverkabelung (In-Akustik 803), Lautsprechereinbau, etc. sind Standard und daher mit normalem Aufbau zu vergleichen. Lediglich die Kontaktierung zur Weiche erfolgt über Hochstrombuchsen (max. 2500A mit extrem niedrigem Widerstand (ca. 0,2mOhm), um die Kompatibilität zur Passivversion zu gewährleisten.
Alternativ zu dieser Fertigung wäre eine Vollaluminium - Form, aus der der LS konturfertig entnommen werden kann. Die Kalkulation der 1.700kg Aluminiumform und der 550h Fräszeit auf einem externen 5-Achs Bearbeitungszentrum hat mir aber kurzzeitig die Blutzufuhr im Kopf unterbrochen...
Als ich vor über 8 Jahren mit den ersten Gießversuchen startete, war der Zeit- und Kostenfaktor eigentlich der Antriebsgrund. „So ein Lautsprecher ist ja schnell gegossen und dann auch viel preiswerter herzustellen als mit üblichen Holzkonstruktionen“, dachte ich..
Tja, so kann man sich irren ...
Gruß Wolfram
Die Accuton-Chassis sind letztendlich nicht allein für den endgültigen Preis verantwortlich, auch ein gutes Scan-Speak Chassis o.ä. liegt in ähnlichen Bereichen im Einkauf.
Und die hauseigene CAD/CAM Umgebung (siehe Besuch von Rudolf) mit angeschlossener CNC-Fräs- und CNC-Schneidemaschine macht uns unabhängig und ermöglicht die sofortige Umsetzung von neuen Ideen oder die Korrektur kleinerer Fehler. Billiger wird die Herstellung dadurch leider nicht unbedingt. Um einmal einen kleinen Einblick in die Kostenstruktur eines solchen Fertigungsprozesses zu bekommen, möchte ich hier einmal ein paar Informationen zur Verfügung stellen.
Die Herstellung einer monolithischen Form erfordert eine ganze Menge Vorarbeit. Die Konstruktion des gesamten LS muß komplett im CAD erfolgen, da ansonsten keine Ableitung zur maschinellen Herstellung erfolgen kann.
So sieht das Gehäuse im Solidworks aus:
Was das Ganze etwas aufwendiger machte, war die Tatsache, dass wir einen echten „rechten“ und „linken“ Lautsprecher haben, was mit etwas Aufwand in der parametrischen Konstruktion realisiert werden kann. Lediglich beim CAM verdoppelt sich der Aufwand unter Umständen.
Der Guß erfolgt in eine sog. verlorene Form aus hochfestem Styropor unter Berücksichtigung eines Aufmaßes von ca. 5mm.
Aus den CAD-Daten werden dann mittels integriertem CAM (Fertigungsdaten-Erstellung) zuerst die Daten für die Styropor-Formen erstellt. Es werden ca. 1m³ hochfesten Styropors zuerst auf der 5-Achs Schneidemaschine geschnitten, dann auf der 4,5 Achs Maschine gefräst, anschließend wieder zurück auf die Schneidemaschine, um dann auf der Fräse die endgültigen Abmessungen zu bekommen.
Zwischendurch müssen dann noch die Inlets für die TT-Chassis und das Waveguide gefräst werden. Die Mittel-Hochtoneinheit wird ja komplett gekapselt, indem dieser Teil vollständig eingegossen wird. So muß dafür im Styropor ein Hohlraum inkl. der erforderlichen Wände freigehalten werden.
Der Zeitaufwand für diese Aktionen liegt bei 2 Tagen, bis die kompletten Formen erstellt wurden. Das Spezial-Styropor kostet etwa 200 Euro / Paar.
Danach müssen die Formen komplett versiegelt werden. Hierzu wird ein dünnflüssiges Silikon von Hand aufgetragen. Da sowohl der Innen- als auch der Aussenbereich geschützt werden müssen, entspricht der Zeitaufwand der Lackierung von 2 Paaren und ist dann in einem Tag erledigt. Es werden ca. 3l Silikon benötigt (150 Euro).
Die Styroporformen werden in eine Leichtbau-Stahlform (weil nur 50kg schwer) montiert und dann für den
Speditionsversand vorbereitet.
Gegossen wird das Polygrade Material in einem Spezialbetrieb unter Vakuum. Es basiert auf einem Polyurethan-Harz mit speziellen Füllstoffen. Dadurch erreicht das Material eine Dichte von ca. 1,9 to/m³ und verleiht der Box dann das hohe Grundgewicht von fast 110 kg.
Mit fast 10.000 N / mm² erreicht der E-Modul einen Wert, der näher an Metall als an Holz heranreicht. Vorteilhaft ist die Bearbeitungsmöglichkeit mit üblichen (eben nicht diamantbestückten) Werkzeugen, nachteilig ist der hohe Preis von ca. 14 Euro / Liter. Es werden ca. 140 Liter vergossen und nach einem Tempervorgang per Spedition zurück nach Aachen geschickt (400kg Palettengewicht).
Einen weiteren Tag benötigt man für die Freilegung des Lautsprechers. Speziell der Innenbereich mit seinen mehrfachen Verstrebungen ist nicht ganz einfach zu erreichen.
Danach ist der Lautsprecher fertig für die Endbearbeitung auf der Fräse. Die Fräs-Bearbeitungszeit je Lautsprecher beträgt ca. 8h.
Um die Lackierung vorzubereiten, werden die Frässpuren auf dem Rohling (zwar nur 0,01mm, aber eben spür- und sichtbar) teils maschinell, teils von Hand heraus geschliffen.
Ein geübter Mann (nebst Hilfskraft
) schafft das in 5-6 h für das Paar. Speziell die harte Oberfläche und die Innenkontur treiben einem dabei die Schweißperlen auf die staubige Stirn. Danach sind die guten Stücke fertig für das Finishing. Hier sind dann alle RAL-Farben und Lacke möglich. Für einen neuen Test werden LS in Rost lackiert, Tests zum Galvanisieren laufen ebenfalls gerade. Damit wäre auch eine Chrom- oder Goldoberfläche möglich..
Wer die Kosten einmal ermittelt, wird feststellen, dass die Chassis nun einen deutlich geringeren Anteil an der Herstellung haben, als bei üblichen Holzkonstruktionen. Noch nicht mit einkalkuliert ist der Aufwand und das Material für das Waveguide, das ebenfalls aus dem Vollen gefräst wird, genau wie das Anschlussterminal, dessen Ausgangsbasis ein 2,4kg schwerer Alublock ist (Fräszeit 8h/Paar).
Die Füsse aus Messing entstehen ebenfalls aus 2,5kg schwerem Rohmaterial und werden konventionell
gedreht und geschnitten (Fertigungszeit ca. 0,5h/Fuss)
Innenverkabelung (In-Akustik 803), Lautsprechereinbau, etc. sind Standard und daher mit normalem Aufbau zu vergleichen. Lediglich die Kontaktierung zur Weiche erfolgt über Hochstrombuchsen (max. 2500A mit extrem niedrigem Widerstand (ca. 0,2mOhm), um die Kompatibilität zur Passivversion zu gewährleisten.
Alternativ zu dieser Fertigung wäre eine Vollaluminium - Form, aus der der LS konturfertig entnommen werden kann. Die Kalkulation der 1.700kg Aluminiumform und der 550h Fräszeit auf einem externen 5-Achs Bearbeitungszentrum hat mir aber kurzzeitig die Blutzufuhr im Kopf unterbrochen...
Als ich vor über 8 Jahren mit den ersten Gießversuchen startete, war der Zeit- und Kostenfaktor eigentlich der Antriebsgrund. „So ein Lautsprecher ist ja schnell gegossen und dann auch viel preiswerter herzustellen als mit üblichen Holzkonstruktionen“, dachte ich..
Tja, so kann man sich irren ...
Gruß Wolfram
Guten Morgen Wolfram,
als Kunde sieht man ja nur den fertigen Lautsprecher - und dann den Preis. Wer weiß schon, wie ein solcher Preis zustande kommt, denn bei dem fertigen Lautsprecher kann man bestenfalls erahnen, welcher Aufwand getrieben werden muss, bis er sein endgültiges Gesicht erhält.
Deshalb fand ich Deinen Bericht besonders interessant, dass Du uns als Entwickler und Hersteller exklusiver Lautsprecher nicht nur detaillierte Einblicke in die Fertigungsprozesse gewährst sondern auch in diverse Kosten-Positionen, die bei der Fertigung mit einem solch außergewöhnlichen Material entstehen, und die dann (für mich zumindest) die Endpreise nachvollziehbar werden lassen.
Besten Dank und viel Erfolg mit Deiner Ardora.
Fujak
als Kunde sieht man ja nur den fertigen Lautsprecher - und dann den Preis. Wer weiß schon, wie ein solcher Preis zustande kommt, denn bei dem fertigen Lautsprecher kann man bestenfalls erahnen, welcher Aufwand getrieben werden muss, bis er sein endgültiges Gesicht erhält.
Deshalb fand ich Deinen Bericht besonders interessant, dass Du uns als Entwickler und Hersteller exklusiver Lautsprecher nicht nur detaillierte Einblicke in die Fertigungsprozesse gewährst sondern auch in diverse Kosten-Positionen, die bei der Fertigung mit einem solch außergewöhnlichen Material entstehen, und die dann (für mich zumindest) die Endpreise nachvollziehbar werden lassen.
Besten Dank und viel Erfolg mit Deiner Ardora.
Fujak
Auch ich möchte mich für die teiferen Einblicke in die Fertigung eines solchen außergewöhnlichen Lautsprechers herzlich bedanken, das sieht man ja nicht alle Tage. Und auch von mir beste Wünsche für ein erfolgreiches Gelingen am Markt. Diesen Lautsprecher möchte ich gern einmal hören wollen.
Gruß
Franz
Gruß
Franz