Lautsprecher mit passiver Kardioid-Technologie

Hallo Peter,

der Platz in meiner Werkstatt ist sehr begrenzt. Daher wurde die Maschinen mehr und mehr Individuell auf die Bedürfnisse angepasst. Die CNC ist im richtigen Leben eigentlich ein Arbeitstisch und Aufspanntisch für z.b. Leimarbeiten. Auf die Weise bleibt die Werkbank frei zum weiter arbeiten. Auch kann man gut auf der CNC hobeln, da die Maschine als Hobelbank recht "stabil" steht. Zu diesem Zweck steht die Maschine im Fußbereich frei, wie eine Küchenzeile, damit man die Füße darunter bekommt beim dran arbeiten. Bedieneinheiten wie z.b. die Minimalmengenschmierung oder der PC sind in Schubladen, damit nichts hervorsteht. Die Maschine habe ich vor ca 5 Jahren gebaut. In der Zwischenzeit hat sich vieles wieder geändert, weshalb ich aktuell am Bau einer weiteren CNC bin, welche diesmal nicht in Aluminium sondern in Granit entsteht.

Grüße Christian

Hans-Martin hat geschrieben: 22.01.2026, 09:33

Mein Eindruck war, dass dies aufgrund der Modenschwachen Position so eindrucksvoll wahrnehmbar war.

Möglicherweise ist das auch auf dein kritisches Hören zurückzuführen.......Wer hat schon im Raum eine modenschwache Position für seine LS? Die meisten benutzen das gleichseitige Dreieck mit ca. 80cm Wandabstand der LS und der Hörplatz ordnet sich dieser LS-Regel unter.

Hallo Hans Martin,

Bitte entschuldige meine Ausdrucksweise. Bei mir steht ein Satelliten System im Stereodreieck, welche nur bis 200Hz runter spielt. Die besondere Trennfrequenz sorgte für einen hohen Anspruch an den Subwoofer. Mein Subwoofer steht auf ca 43% bezogen auf zwei Raumkanten. Dies ist (soweit ich das verstehe) statistisch, eine modenschwache Position.

Grüße Christian

Hallo,
die erste Schallwand ist fertig gefräst, braucht noch etwas Feinschliff und ihre Lackierung. Ich habe mich gegen das Öl entschieden, da dieses über die Jahre austrocknet und man immer mal wieder nacharbeiten muss. Da ich die Treiber nicht regelmäßig aus und einbauen möchte, werden die Schallwände in Klarlack seidenmatt lackiert. Das Holz hatte ich beim Kauf selektiert und herznahe Stücke ausgesucht. Die Bohlen waren 7cm dick aufgeschnitten und 15 Jahre getrocknet. Ich hätte demnach die Schallwand am Stück fräsen können, allerdings war mir das zu heiß bezüglich der Rissbildung oder einer möglichen Biegung. Daher habe ich im Nachgang Zähneknirschend das Holz aufgesägt und mit den ursprünglichen Aussenseiten (Splint) nach innen und den Kern nach aussen verleimt. Nach dem fräsen sieht man gut an den Ringen, wie das Holz mal gewachsen ist. Die Sicherheit der Holzstabilität musste ich mir allerdings mit der Verleimstelle im WG einkaufen, was optisch nicht so schön ist (deshalb Zähneknirschend). Allerdings bringt die ganze Bastelei nicht viel, wenn sich der Lautsprecher in ein paar Jahren verbiegt oder reist. Daher wird die Schallwand mit Moosgummidichtung am Korpus Verschraubt und bekommt zusätzlich noch Geradleisten auf der Rückseite angebracht. Auf die Art kann das Holz ein paar Zehntel arbeiten und der Lautsprecher bleibt dicht.

Grüße Christian

Hallo Christian,

Sehr, sehr beeindruckende Arbeiten.
Ein Teil meiner Lautsprechergehäuse habe ich auch selbst gebaut. Dazu hab ich auch eine CNC Fräse angeschafft. Die Anschaffung und die häuslichen Möglichkeiten sind eine Sache, damit umgehen zu können eine andere.
Womit zeichnest du und welche CAM Software nutzt du, wenn ich fragen darf.

Ich arbeite hier mit Solidworks oder Fusion und da meine einfache Portalfräse nicht sonderlich viel kann, wird sie mit estlcam gefüttert.

Was ich besonders bewundere, sind dein Fertigkeiten und Können in der Bearbeitung von massiven Holzbauteilen. 70 mm Eiche - WOW.
Allein das Holz in entsprechender Güte, sprich abgelagerter Qualität zu haben ist ein Herausforderung. Und die Maschinen zur Abrichtung und Dickenhobelung hat nicht jeder im Hobbykeller stehen.
Ich hätte bei diesen Dimensionen sofort bedenken, zumal Holz immer arbeitet. So wie du schreibst hast du auf Grund geschickter Verleimungen keine Probleme.

Ich verfolge dein Projekt mit großem Interesse und bin gespannt wie der weitere Verlauf sein wird.

Grüße Uli

Moin Christian,
moin Forenten,

ach, hast du die Oberflächenbeschichtung nun doch heruntergeschliffen, auf den Fräsfotos sah das noch anders aus. Aber deine Begründung mit dem austrocknenden Öl leuchtet mir ein.

Ich habe im Sommer eine Küchenarbeitsplatte, also einen Küchenarbeitsplattenrest, knapp 75 cm lang, den ich übergangsweise auf zwei Küchenarbeitsplattenrest-Reste, also etwa 4 cm breite Streifen davon, auf die ursprüngliche Arbeitsplatte lege oder im Endausbau mit vier etwa 60 mm langen grauen Türstoppern aus Gummi als Füße versehe*), mit Arbeitsplattenöl nachgeölt (Auro 108, glaube ich, jedenfalls Auro-Arbeitsplattenöl). Das mache ich inzwischen mit der bloßen Hand, und zwar der ganzen Handfläche. Die andere Hand drückt mit, bleibt aber sauber. Pinsel, Schwamm, Samtkissen kann da alles nicht mithalten und die Hand ist anschließend überraschend unkompliziert gewaschen. Das Öl ist allerdings der über 10 Jahre alte Rest von der ersten Ölung und wird nun nur sehr zögerlich fest. Gut, der Arbeitsplattenrest hat mich 40 oder 60 Euro gekostet, das weiß ich nicht mehr genau, da kann man das leicht nehmen: stabverleimte Buche; ist inzwischen uneingeschränkt benutzbar, fühlt sich aber immer noch etwas klebrig an, ohne es noch zu sein. Bei einer derart liebevoll gemachten Box sieht das natürlich ganz anders aus.

Gefällt mir alles ausgesprochen gut, wobei ich auch dazu neigen würde, Massivholz zu vermeiden und allenfalls Tischplatten und Betten vorzubehalten, aber das mag durch geschickte Verleimungen und durch Vertrauen zum Holzlieferanten, dass das Holz schon seine versprochenen**) 15 Jahre herumlag, beherrschbar sein. Gerne wüsste ich nun noch, was WG ist, denn eine Wohngemeinschaft ist es wohl eher nicht, obgleich man mit Lautsprechern schon eine solche eingeht.

Danke für euer Interesse

Peter

*) sodass man die Platte rittlings über Spüle oder (Gas-)Kochfeld stellen kann, um dann, ich bin 1,90 m, auch mal aufrecht stehend das Kochmesser schwingen zu können
**) sieben Jahre und eine oder drei Wochen (ich erinnere mich nicht mehr) im Trockenschrank waren es bei den Möbeln, Schränke und Tische, die meine Eltern in der Lüneburger Heide Anfang der 70er gekauft haben. Schlumbohm hieß die Möbeltischlerei mit angegliedertem Möbelhaus.

Das Internet ist schon geil. Das

https://www.youtube.com/watch?v=lbxpcAy_dMk

ist der Bruder oder Vetter von dem Tischlerei-Inhaber, von welchem wir unsere Möbel hatten. Ab 0:36 sieht man das Motiv von der Truhe, die wir dann auch noch gekauft hatten, weil sie "unser" Möbeltischler für seinen Bruder oder Vetter in seinem Möbelhaus verkaufte; ab 0:40 besser zu erkennen. Das Eichenholz unserer Truhe stammte aus einem 1618 errichteten und 1976 abgerissenen Bauernhaus, also dem Fachwerk. Also 1976 haben wir die Truhe gekauft, das Bauernhaus mag schon etwas früher abgerissen worden sein. 1618 erinnere ich wegen der 30jährigen Krieges ganz genau.

Hallo Peter,

das Öl mit den Händen einreiben kenne ich. Ähnlich gut funktioniert es, wenn man es etwas vorwärmt. Bei Tischplatten und Arbeitsplatten aus Massivholz, hat es sich bei mir bewährt einen Hinterschnitt zu erstellen. Dieser kann dem Material ein wenig die Kraft nehmen. Zusammen mit einer Geradleiste ist das meist ausreichend gut. Bei den Lautsprecherfronten bin ich mit dem PU Harz noch einen Schritt weiter gegangen, unter anderem um das Material Luftdicht zu verschliessen. Oberflächig wird das Harz wieder abgeschliffen, da ich keine Einfärbung möchte. Das macht dann aber keinen großen Unterschied mehr in der Wirkung oder Stabilität. Anbei ein Bild, wo man die 30mm tiefen Hinterschnitte erkennen kann. Das Waveguide (WG) wurde im Bereich des Hochtöneradapterrings (aus Ängstlichkeit) noch mit einem Epoxidharzsystem gestrichen, damit das Holz bei den dünnen Kanten zusätzlich stabilisiert ist. Ob Nötig oder unnötig sei mal dahin gestellt. Ich brauchte das Harzsystem sowieso, da ich einige Aststellen nach dem fräsen ausgebessert hatte.





Hallo Uli,

Ist ja spannend, dass du einen ähnlichen Hintergrund besitzt wie ich. Ich nutze daheim für die CAD/CAM Aufgaben Fusion360 (Privatanwender), wobei ich aus der SW Welt komme. Früher gab es ein Konstruktionsbüro bei mir ums Eck, bei denen habe ich öfters Blechteile mit SW entwickelt. Auf der CNC ist Beamicon mit Netbob2 Adapter.

Die Dickte auf dem Bild steht nicht bei mir, das ist bei einem befreundeten Zimmermann. Meine Dickte/Abrichthobel habe ich verkauft, da ich die zu selten im Einsatz hatte, womit wir wieder beim Platzproblem meiner eigentlich zu kleinen Werkstatt sind. Alle Maschinen, die ich nicht regelmäßig im Einsatz habe, müssen daher weichen oder deren Funktionen auf andere Maschinen umgelegt werden. Meine Formatkreissäge ist z.b. auch weg, da ich heute alles mit Schiene und Tauchkreissäge mache, oder ich "säge" mit der CNC und einem rotierenden Fräser.

Heute wurden die Schallfronten und Sockelfronten mit Porenfüller für die Lackierung vorbereitet. Ich mag die Situation, wenn unter dem Porenfüller das erste mal die Maserung zum Vorschein kommt und man erkennen kann, wie es mal fertig aussehen kann.

Cabrio_User hat geschrieben: 22.01.2026, 13:07Allerdings bringt die ganze Bastelei nicht viel, wenn sich der Lautsprecher in ein paar Jahren verbiegt oder reist. Daher wird die Schallwand mit Moosgummidichtung am Korpus Verschraubt und bekommt zusätzlich noch Geradleisten auf der Rückseite angebracht. Auf die Art kann das Holz ein paar Zehntel arbeiten und der Lautsprecher bleibt dicht.

Hallo Christian,
bei der BBC hat man einst verleimte Boden/Seiten/Deckel aus Sperrholz mit Innenleisten versehen, auf die dann Front und Rücken geschraubt wurden, man sprach von "lossy joints", also verlustbehafteten Übergängen. Das Sperrholz war mit dickem Bitumen beklebt, was den Innenschall vom Austritt durch das Holz dämpfen sollte. Aucgh wenn stereoplay oder Audio das belächeölt hatten, Klang&Ton hat bei seinen Messungen diese Methode durchaus bestätigt, kombiniert mit Filz.

Viele Jahre später war in England Methode, die Schallwand aus härterem/dichterem Material zu machen, um zwischen den Chassis (Metallkorb) und restlichem Gehäuse zu vermitteln, Vibrationen abzuleiten, nicht zu reflektieren.

Dann haben darüber hinaus manche Hersteller den Hochtöner vom Bass entkoppelt, (B&W, Mission, Naim, Floating, AudioPhysic, etc), um die Vibrationen der Schallwand, die der Bass auslöst, vom HT fernzuhalten, um Intermodulation zu reduzieren.
Wenn du deine Schallwand auf Moosgummi lagerst, förderst du die Vibrationen, wogegen man konsequenterweise zwischen HT-Montageplatte und Schallwand ebenfalls ein Moosgummi legen kann, und den HT mit einer Gewindestange an die Rückwand oder eine Gehäuseversteifung abstützt (wie Monitor Audio), jedenfalls nicht hart an die Schallwand des TT ankoppelt. Eine belgische LS-Firma hatte einen Sandsack hinter dem beweglich aufgesetzten HT, um die träge Masse zu erhöhen und auch eine Dämpfung zu erreichen.
Beim DIY sind keine Grenzen gesetzt, da interessiert auch nicht, wer welche Patente besitzt...
Grüße
Hans-Martin

Hallo Christian,

Cabrio_User hat geschrieben: 23.01.2026, 10:12 .....
Heute wurden die Schallfronten und Sockelfronten mit Porenfüller für die Lackierung vorbereitet. Ich mag die Situation, wenn unter dem Porenfüller das erste mal die Maserung zum Vorschein kommt und man erkennen kann, wie es mal fertig aussehen kann.

das sieht wirklich grandios aus! Ich denke in die senkrechten Nuten willst du noch etwas einleimen um die "Planken" zu stabilisieren.

Hans-Martin hat geschrieben: 23.01.2026, 11:48
Dann haben darüber hinaus manche Hersteller den Hochtöner vom Bass entkoppelt
Beim DIY sind keine Grenzen gesetzt, da interessiert auch nicht, wer welche Patente besitzt...
Grüße
Hans-Martin

Auch diesen eigentlich in Gänze lesenswerten Post habe ich einfach gekürzt um meine Gedanken dazu besser zu formulieren.
Die Idee im Gehäuse die Wege in Abschnitten zu separieren hat, so meine Meinung, auf jeden fall Charme. So habe ich bei meinen, aber deutlich anderen Beschallungseinheiten, alle Wege in separaten Gehäusen untergebracht. Damit wollte ich tatsächlich "Beeinflussungen" im Gehäuse vermeiden. Trennungen kannst du bestimmt in deinen wunderbaren Gehäusen noch einbauen, wenn du es möchtest.

Desweiteren ist, genau wie Hans-Martin schreibt, in der Bedämfung oder einfach Einbringen von Masse im Gehäuse noch ein große Spielwiese um zu optimieren gegeben.

Wenn ich die Bilder sehe, bekomme ich direkt große Lust auch wieder etwas zu bauen. Danke für die Inspiration.

Grüße Uli

Hallo,

ich bin immer wieder erstaunt, in welcher Tiefe Fachwissen hier diskutiert wird.

Der Bass ist im Hinterbau der Box, welche mit Moosgummidichtungen an der Front montiert wird. Der Mitteltöner ist zusammen mit dem Hochtöner in der Schallwand montiert. Für den Hochtöner hatte ich mir verschiedene Adapter gefertigt. Einen aus 7075iger Aluminium und einen aus Kunststoff. in Verbindung mit (dämpfenden) Dichtungen, möchte ich Versuche machen und berichte, sowie der Lautsprecher die ersten Töne von sich gibt.

Grüße Christian

Hallo Christian,
auch ein Membranmitteltöner hat eine bewegte Masse, und die muss erheblich schneller bewegt werden als die Bässe. Folglich hat man kräftigere Magnete, und die Newton-Gegenkräfte des antriebs wirken auf den Untergrund zurück. Mit einem Bewegungssensor kann man an der Schallwand (oder auch anderswo am Gehäuse) die Schwingungen messen, die dort aufhören, wo der Hochtöner übernimmt. Dessen bewegte Masse ist zu gering, um etwas auszurichten.
Ich habe das mit einem abgenutzten Tonabnehmer am Mikrofonstativ gemacht und per Cassettenrecorder aufgenommen, zeitversetzt ausgewertet: viewtopic.php?p=32121#p32121
Grüße
Hans-Martin

Hallo Hans Martin,

vielen dank für deinen Input.

Bei der Konstruktion des Subwoofers, hatte ich mir aus TPU (Gummi) 3D Druck Formschlüssige Einsätze für die Füße gemacht. Diese waren auf eine Frequenz von 150Hz abgestimmt. Weiter runter kam ich nicht, da ich mit meinem Drucker kein weicheres TPU drucken kann. Das Shore 80 TPU als Block hätte aber unabhängig der Shore Härte nicht funktioniert. Der Trick war eine Art Wabenförmiger "Schwamm". Eigentlich wollte ich nach Erfahrungswerten das nochmal anpacken, aber die Absorber in den Füßen funktionieren so wie die sind sehr gut. Deshalb hatte ich keine Notwendigkeit, nochmal weichere (für niedrigere Frequenzen) in z.b. einer Auftragsarbeit auf einem hochwertigen 3D Drucker (mit direkter Materialförderung an der Düse) zu bestellen.





Aufgrund der Erfahrung und deinen Infos werde ich den Hochtöner über einen 5mm dicken Gummiadapter verschrauben. Eine Option wäre es den TPU Druck einen halben mm flacher zu gestalten und mit einer Mossgummidichtung zu kombinieren. Der Materialmix könnte den Frequenzbereich der Dämpfung erweitern. Der Gummiadapter wird mit einem Ring aus hartem Material angepresst und verschraubt.



Beim MT erscheint mir die Konstruktion einfacher, da der Treiber von vorn in der Schallwand montiert wird. Hier drucke ich ebenfalls einen TPU Ring, abgestimmt auf die Frequenzen des Mitteltöner. Dieser Ring kann direkt zwei Aufgaben übernehmen. Zum einen den MT mit seinen 2mm in der Schallwand Luft sauber zentrieren und zweitens entkoppeln. Der Ring wird dann beim Treiber Einbau zwischen Schallwand und Treiber eingelegt.

Beste Grüße Christian

Hallo,

Ich muss gestehen, ich hatte den Treiber noch gar nicht in der Front. Bewaffnet, mit der Idee einen Absorbergummiring als Zentrierung zu nutzen, wollte ich prüfen, auf was ich bei der Absorber Konstruktion zu achten habe. Da ich bis auf den Tieftöner keinen Treiber im CAD nachgezeichnet hatte, kannte ich die "Optik" des AL200 in der Schallwand nicht.

Aktuell ergeben sich folgende Fragen:

1. ob das so in Ordnung ist und man alles so lassen sollte, da der tiefe Sitz des Treiber keinen Einfluss auf den Klang hat.
2. ob man aufgrund der seitlich austretenden 180Grad Phasenverdrehten Frequenzen die Kanten zumindest abrunden sollte, damit das Thema Kantendiffraktion nicht aufkommt.
3. der Bereich unbedingt großflächig geöffnet werden muss, um dem Treiber möglichst viel Luft zum freien "atmen" zu geben.

Grüße Christian

Cabrio_User hat geschrieben: 24.01.2026, 08:151. ob das so in Ordnung ist und man alles so lassen sollte, da der tiefe Sitz des Treiber keinen Einfluss auf den Klang hat.
2. ob man aufgrund der seitlich austretenden 180Grad Phasenverdrehten Frequenzen die Kanten zumindest abrunden sollte, damit das Thema Kantendiffraktion nicht aufkommt.
3. der Bereich unbedingt großflächig geöffnet werden muss, um dem Treiber möglichst viel Luft zum freien "atmen" zu geben.

Hallo Christian,
1. Lassen, der tiefere Sitz verringert das Nettovolumen im Gehäuse nur marginal, die Auswirkungen sind geringer als etwas weniger/mehr Dämmmaterial.
2.Beim Mitteltöner könnte das eine Rolle spielen, beim Bass denke ich: 6 Stege und die rückwärtige Korbplatte, auf der der Magnet sitzt, dann noch der zylindrische Magnet, alle Genannten machen an ihren Kanten Diffraktionen, Wirbel.
Das Chassis hat eine hinterlüftete Schwingspule. Die Schlitze erlauben einen Druckausgleich für die Bewegung der Zentrierspinne, mit Kompression und Turbulenzen. Bei Flugzeugturbinen hat man hinten 2 konzentrische Austrittsöffnungen, wo Luftströmungen mit unterschiedlicher Geschwindigkeit zusammenkommen, das trägt zur Geräuschdämpfung bei, ist auch eine Lärmschutzmaßnahme.
Bei Bassreflexrohren hat man trompetenähnliche Verrundungen, bewährt hat sich auf der Gehäuseinnenseite ein Schaumring außen um das Rohrende, um diese Kante zu soften, dabei muss man allerdings berücksichtigen, welchen Übertragungsbereich das Chassis rückwärts in das Gehäuse bläst. Ich schaue mir gern bei stereophile.com die Messungen an, dabei ist farblich abgesetzt, welchen FG man an der Reflexöffnung gemessen hat, oft kommt da der volle Stimmumfang Männer (Frequenzbereich ohne Artikulation/Zischlaute, Pegel fällt mit steigender Frequenz) raus, dann kann zusätzliche Dämpfung (Wollsocke, Schaumstopfen) die Stimmwiedergabe des LS verbessern.
Es ist naheliegend, dass deine Frequenzweiche das Übertragungsspektrum der TT auf große Wellenlängen beschränkt, für die Kanten viel zu kurz sind, deshalb würde ich mir da keinen Kopf machen. Du könntest natürlich einen Schaumring um den Magneten kleben (auch eine Bitumenplatte oder Gummimatte flächig auf den Magneten, anderes Thema).
3. Die Öffnungen hinter der Membran, die die Stege rundum eingrenzen, sind von Visaton vorgegeben, da wirst du vermutlich nichts dran ändern. Solange nach hinten die Öffnungsfläche sich erweitert, mehr oder wenig stetig, statt sich irgendwo zu verengen, bist du auf der sicheren Seite. Sobald der Magnet vollständig ins Gehäuse ragt, und nicht in die Schallwandöffnung, bist du gewiss auf der sichern Seite.
Grüße
Hans-Martin

Hallo Hans Martin,

den Tieftöner (TT) betrifft das Schicksal nicht. Der TT sitzt nicht in der Schallwand, sondern in einem Adapter-Ring in der gewölbten Seite des Lautsprechers. Bei dem Fragenkatalog ging es mir um den Mitteltöner, dessen Trennfrequenzen bei 100Hz/200Hz zu 1000Hz/1250Hz liegen. Der MT soll in das Gehäuse bzw bedämpft seitlich heraus spielen. Der Hochtöner könnte (laut Spezifikation) ab 800Hz übernehmen.

Bezugnehmend auf das Kantendiffraktionsthema:
Die Trennfrequenzen sind noch nicht in Stein gemeisselt, da der Lautsprecher keine Weiche erhält, sondern vollaktiv angeschlossen ist, lässt sich das je nach Gusto einstellen. Der Abstand Lambda/2 vom MT zum HT beträgt 200mm, was (soweit ich das Verstehe) einer Trennfrequenz kleiner 857hz enstpricht. Das ist dem relativ großen WG und dem großen MT geschuldet.

Mein Erstlingswerk eines Lautsprechers war der Nachbau einer Little Yellow Cab (LYC). Ein Bild meines Nachbaus habe ich angehangen. Bei der aktuellen Konstruktion mit dem Kardioid Lautsprecher, habe ich den WG auch ein wenig (wie bei der LYC) beschnitten. Allerdings bin ich davon abgerückt das weiter zu treiben als ich die D&D 8C gehört hatte, die einen ähnlichen Abstand zwischen MT und HT besitzt und eine Trennfrequenz von 1250hz. Lambda/2 oder weniger, wurde hier nicht eingehalten. Ich vermute die digitale Weiche und deren Flankensteilheit als Hintergrund, warum das mit dem größeren Abstand kein Problem ist. Meine Überlegungen konzentrierten sich auf einen vollständigeres WG, im Vergleich zu einem größeren Abstand zwischen MT und HT. Als Nachteilig bei einer größeren Weichensteilheit habe ich die größere Distanz zur Punktschallquelle angesehen. Hier wäre eine 6db Flankensteilheit vermutlich günstiger, um mein bisheriges Hörempfinden vom Cabasse Trikoax ähnlicher zu werden.

Beim Lautsprecherbau ist es "gefühlt" immer ein Kompromiss und je mehr man versteht worum es eigentlich geht, desto umfangreicher erkennt man die ganzen Kompromisse. Da ich nicht soviel Erfahrung besitze, habe ich versucht einen funktionierenden Weg zu finden und den MT ein wenig eingerückt, ohne den WG zu stark zu beschneiden. Anbei ist ein Bild aus dem CAD, wo man den WG beschnitt gut erkennen kann. Bitte entschuldige das Themen "Gehoppel", von der Kantendiffraktion über die Treiberabstände zur Trennfrequenz.

Grüße Christian

Du schriebst:
„ Aktuell ergeben sich folgende Fragen:

1. ob das so in Ordnung ist und man alles so lassen sollte, da der tiefe Sitz des Treiber keinen Einfluss auf den Klang hat.
2. ob man aufgrund der seitlich austretenden 180Grad Phasenverdrehten Frequenzen die Kanten zumindest abrunden sollte, damit das Thema Kantendiffraktion nicht aufkommt.
3. der Bereich unbedingt großflächig geöffnet werden muss, um dem Treiber möglichst viel Luft zum freien "atmen" zu geben.“

Eigentlich steht zu deinen Fragen alles bei Troels Gravesen, dessen ausführliche Seite mit seinen vielen Bauvorschlägen und Tipps&Tricks Du bestimmt kennst. Er empfiehlt tatsächlich, den Treibern inne so weit wie möglich Platz für Luftströme zu verschaffen.
Ob Du Seiten verrunden musst, hängt doch im Wesentlichen am überstrichenen Frequenzbereich der Chassis und am Abstand zur Kante - den Bafflestep musst du in jedem Fall einkalkulieren und in deiner Weiche kompensieren.
Ich würde übrigens nicht allzu große Erwartungen in Sachen Kardoidabstrahlung hegen. Im Mitteltonbereich hängt die Richtwirkung doch eher an Membrangrösse und Übertragungsbereich des Chassis…
Lieb Grüße
Sascha