3D-gedruckt: Lautsprecherboxen mit perfektem Klang bauen
3D-gedruckt: Lautsprecherboxen mit perfektem Klang bauen
Guten Tag in die Runde,
angeregt durch den c´t-Artikel stellt sich mir die Frage, ob es Hersteller gibt, die komplette Gehäuse schon drucken.
Ist euch evtl. ein Hersteller bekannt?
allen ein schönes Wochenende
Robert
angeregt durch den c´t-Artikel stellt sich mir die Frage, ob es Hersteller gibt, die komplette Gehäuse schon drucken.
Ist euch evtl. ein Hersteller bekannt?
allen ein schönes Wochenende
Robert
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Hallo Robert,
den 3D-Drucker wird wohl eher der Bastler einsetzen, die Industrie hat andere Möglichkeiten, große Stückzahlen in viel kürzerer Zeit zu produzieren.
Die runde Form hat einst (1950er Jahre) Harry F. Olson empfohlen, weil im MT/HT die geringste Welligkeit im FG verursacht wird.
https://www.soundonsound.com/reviews/se ... ro-egg-150
Ob der im 3D-Druck übliche Kunststoff für LS-Gehäuse die beste Lösung ist, bleibt zu klären...
Grüße
Hans-Martin
den 3D-Drucker wird wohl eher der Bastler einsetzen, die Industrie hat andere Möglichkeiten, große Stückzahlen in viel kürzerer Zeit zu produzieren.
Die runde Form hat einst (1950er Jahre) Harry F. Olson empfohlen, weil im MT/HT die geringste Welligkeit im FG verursacht wird.
https://www.soundonsound.com/reviews/se ... ro-egg-150
Ob der im 3D-Druck übliche Kunststoff für LS-Gehäuse die beste Lösung ist, bleibt zu klären...
Grüße
Hans-Martin
Hallo Robert,
ich glaube nicht, dass der 3D-Druck für die professionelle Herstellung von Lautsprechern eine Rolle spielen wird.
Hingegen für die Lautsprecherentwicklung und hier speziell der von Waveguides, dürfte der 3D-Druck hochinteressant sein. So lassen sich Entwicklungszyklen erheblich verkürzen, denn wie ich bei einer Unterhaltung mit Roman Schanks erfahren habe, ist das Design von Waveguides ein langwieriger iterativer Prozess zwischen mathematischer Modellierung, mechanischer Fertigung und Hörtests.
Waveguides sind ja stark in Mode gekommen, aber ich wette darauf, das etliche nur aus pi mal Daumen ohne echte Forschung designt worden sind. Mit dem 3D-Druck könnte das jetzt anders werden.
Viele Grüße
Rudolf
ich glaube nicht, dass der 3D-Druck für die professionelle Herstellung von Lautsprechern eine Rolle spielen wird.
Hingegen für die Lautsprecherentwicklung und hier speziell der von Waveguides, dürfte der 3D-Druck hochinteressant sein. So lassen sich Entwicklungszyklen erheblich verkürzen, denn wie ich bei einer Unterhaltung mit Roman Schanks erfahren habe, ist das Design von Waveguides ein langwieriger iterativer Prozess zwischen mathematischer Modellierung, mechanischer Fertigung und Hörtests.
Waveguides sind ja stark in Mode gekommen, aber ich wette darauf, das etliche nur aus pi mal Daumen ohne echte Forschung designt worden sind. Mit dem 3D-Druck könnte das jetzt anders werden.
Viele Grüße
Rudolf
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Hallo zusammen,
vielleicht nicht für LS-Gehäuse selbst und - wie Hans-Martin schreibt - nicht im großen industriellen Stil. Für den DIY Bereich und für Teile innerhalb eines LS funktioniert es aber hoffentlich gut.
Dieses hier
wird jetzt gerade von meinem Anycubic i3 MegaS produziert ("ETA" ca. gegen Mitternacht).
Es wird ein rückwärtiges Gehäuse für einen BEYMA TPL-150.
Und unabhängig von Lautsprechern ist der 3D-Drucker für mich inzwischen ganz allgemein eine echte Hilfe, um meine DIY-Audio Ideen umsetzen zu können.
Gruß, Christoph
vielleicht nicht für LS-Gehäuse selbst und - wie Hans-Martin schreibt - nicht im großen industriellen Stil. Für den DIY Bereich und für Teile innerhalb eines LS funktioniert es aber hoffentlich gut.
Dieses hier
wird jetzt gerade von meinem Anycubic i3 MegaS produziert ("ETA" ca. gegen Mitternacht).
Es wird ein rückwärtiges Gehäuse für einen BEYMA TPL-150.
Und unabhängig von Lautsprechern ist der 3D-Drucker für mich inzwischen ganz allgemein eine echte Hilfe, um meine DIY-Audio Ideen umsetzen zu können.
Gruß, Christoph
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Hi,
man soll die Möglichkeiten, die ein 3D Druck bietet, nicht unterschätzen. Schon heute werden einige Ersatzteile für Züge, Strassenbahnen,.. (Mobility) nicht auf Lager gehalten, sondern nach Bedarf auf Bestellung gedruckt, oder z.B. High-End Sportschuhe (ausgewählte, seltene Adidas Serien) am Stück, Sogar mit Materialmix gedruckt. Also, nichts ist unmöglich. Und das wird sich mit der Zeit noch steigern. Denkt nur an individualisierung, keine Lagerhaltung, Varianten-Management,...
Schon James Bond wusste: „Sag niemals nie...“
Grüsse,
Alwin
man soll die Möglichkeiten, die ein 3D Druck bietet, nicht unterschätzen. Schon heute werden einige Ersatzteile für Züge, Strassenbahnen,.. (Mobility) nicht auf Lager gehalten, sondern nach Bedarf auf Bestellung gedruckt, oder z.B. High-End Sportschuhe (ausgewählte, seltene Adidas Serien) am Stück, Sogar mit Materialmix gedruckt. Also, nichts ist unmöglich. Und das wird sich mit der Zeit noch steigern. Denkt nur an individualisierung, keine Lagerhaltung, Varianten-Management,...
Schon James Bond wusste: „Sag niemals nie...“
Grüsse,
Alwin
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Im industriellen Maßstab geht da schon einiges. Ich dachte da mehr an den DIY-Ansatz im erschwinglichen Homebereich.man soll die Möglichkeiten, die ein 3D Druck bietet, nicht unterschätzen.
Im Rapidprototyping wird der 3D-Druck in vielfältiger Weise eingesetzt. Da gibt es verschiedene Werkstoffe die verarbeitet werden können auch mit hoher Festigkeit.
Aber im Heimbereich werden doch eher einfachere Geräte mit relativ einfachen Kunststoffen eingesetzt.
In Zukunft wird da sicherlich viel möglich sein.
Michael
Re: 3D-gedruckt: Lautsprecherboxen mit perfektem Klang bauen
Hallo "Drucker",
da ich mich seit einigen Jahren mit dem 3D Druckem von Lautsprechergehäusen beschäftigt habe, kann ich hier kurz meine Erfahrungen mitteilen. Zum 3D Druck bin ich gekommen, da ich runde geschwungene LS Module bauen will.
Mit dem FDM Druck (Kunststoffwürstchendruck), der im nicht professionellen Bereich meistens verwendet wird habe ich Gehäuse erstellt, die aber nicht die akustischen Anforderungen erfüllt haben. Hier eines der letzten Modelle
.
Ein großer Nachteil ist einerseits die Stabilität und andererseits die Druckdauer der Teile. Jeder gedruckte LS st ja ein "Einzelstück". zum Beispiel dauert der Druck eines Tieftonmoduls (je Chassis) ca 57 Stunden. In dieser Zeit darf nichts passieren, jeder Fehler erzeugt nur Abfall.
Der nächste Schritt war, die gedruckten Teile als negativ Schalung für Betonverguss zu verwenden. Dies ist der erste Prototyp eines gedruckt+gegossenem LS
und das kommt schon dem "perfekten" Klang viel näher. Rechts ist der doppel Einer Ripol und links der doppel Zweier.
Wobei schon der doppel Einer eine brutale Stabilität hat.
Wie Uli schon immer sagt:" no lunch for free", ist hier der Nachteil: die Teile sind "sauschwer". Jedes Tieftonmodul wiegt 20kg, und so kommen dann mit dem Hochtonmodul runde 100kg beim doppel Zweier auf jede Seite, aber sie stehen da wie in Stein gemeißelt.
Leider haben die gedruckten Schalungen nur die acht Tiefton Module ausgehalten und sind dann "zerbröselt".
Dies will ich nun mit dem nächsten Schritt ablösen und mit den gedruckten Positivformen Silikon- und PU-Schalungen zu gießen, die dann für den Betonguss eingesetzt werden. Dann hoffe ich auf längere Standzeiten.
Mit dem Beton-Ripol hat nun die Leichtigkeit der Tiefton Wiedergabe bei mir Einzug gehalten.
Roland
da ich mich seit einigen Jahren mit dem 3D Druckem von Lautsprechergehäusen beschäftigt habe, kann ich hier kurz meine Erfahrungen mitteilen. Zum 3D Druck bin ich gekommen, da ich runde geschwungene LS Module bauen will.
Mit dem FDM Druck (Kunststoffwürstchendruck), der im nicht professionellen Bereich meistens verwendet wird habe ich Gehäuse erstellt, die aber nicht die akustischen Anforderungen erfüllt haben. Hier eines der letzten Modelle
.
Ein großer Nachteil ist einerseits die Stabilität und andererseits die Druckdauer der Teile. Jeder gedruckte LS st ja ein "Einzelstück". zum Beispiel dauert der Druck eines Tieftonmoduls (je Chassis) ca 57 Stunden. In dieser Zeit darf nichts passieren, jeder Fehler erzeugt nur Abfall.
Der nächste Schritt war, die gedruckten Teile als negativ Schalung für Betonverguss zu verwenden. Dies ist der erste Prototyp eines gedruckt+gegossenem LS
und das kommt schon dem "perfekten" Klang viel näher. Rechts ist der doppel Einer Ripol und links der doppel Zweier.
Wobei schon der doppel Einer eine brutale Stabilität hat.
Wie Uli schon immer sagt:" no lunch for free", ist hier der Nachteil: die Teile sind "sauschwer". Jedes Tieftonmodul wiegt 20kg, und so kommen dann mit dem Hochtonmodul runde 100kg beim doppel Zweier auf jede Seite, aber sie stehen da wie in Stein gemeißelt.
Leider haben die gedruckten Schalungen nur die acht Tiefton Module ausgehalten und sind dann "zerbröselt".
Dies will ich nun mit dem nächsten Schritt ablösen und mit den gedruckten Positivformen Silikon- und PU-Schalungen zu gießen, die dann für den Betonguss eingesetzt werden. Dann hoffe ich auf längere Standzeiten.
Mit dem Beton-Ripol hat nun die Leichtigkeit der Tiefton Wiedergabe bei mir Einzug gehalten.
Roland
Re: 3D-gedruckt: Lautsprecherboxen mit perfektem Klang bauen
Hallo Hans-Martin, Rudolph, Christoph, Michael, Alwin, Roland,
danke für eure Rückmeldungen! Und das gezeigte Equipment.
Interessant, was sich da doch schon so entwickelt. Und sicher wird die Entwicklung weiter voranschreiten.
Viele Grüße
Robert
danke für eure Rückmeldungen! Und das gezeigte Equipment.
Interessant, was sich da doch schon so entwickelt. Und sicher wird die Entwicklung weiter voranschreiten.
Viele Grüße
Robert
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